Atelier céramique : recettes d'engobes de protection pour les plaques réfractaires d'enfournement

Les plaques d’enfournement sont coûteuses, aussi la plupart du temps on les protège des gouttes d’émail qui coulent et autres accidents de cuisson. Certains se contentent de saupoudrer de l’alumine hydratée, d’autres préfèrent utiliser un mélange de silice et colle à papier peint pour faire une couche très épaisse qui protégera leurs plaques de dépôts de cendres excessifs en cuissons au bois.

Ceux qui utilisent des plaques en carbure de silicium n’ont pas besoin de les protéger, car l’émail s’en va tout seul quand les plaques refroidissent.

D’autres encore (en général lorsqu’ils travaillent seuls et sont très méticuleux), n’utilisent aucune protection pour leurs plaques, car ils veulent pouvoir les retourner à chaque cuisson pour minimiser la déformation.

En effet à l’enfournement, on peut choisir de varier leur position, en les retournant régulièrement (à la fois rotation et retournement « comme une crêpe ») : le poids des pièces que ces plaques doivent supporter et la chaleur intense répétée ont pour effet qu’elles fléchissent, aussi les retourner régulièrement permet de minimiser cette déformation. D’autres céramistes préfèrent ne jamais retourner les plaques d’enfournement « comme une crêpe » afin d’éviter que des petits morceaux de mélange de protection des plaques se détachent et tombent sur les pièces disposées sur la plaque inférieure. 

 

 

Pour protéger vos plaques si vous êtes nouveau dans le monde de la céramique, le plus simple est d'acheter un mélange protecteur vendu chez nos fournisseurs sous le doux nom de « bat wash » : mélanger cette poudre avec un peu d’eau (n'oubliez pas de porter un masque FFP2 ou FFP3 au moment du mélange avec l'eau) et passer plusieurs couches entrecroisées à l’aide d’un pinceau large.

 

Si vous préférez composer votre propre mélange à partir de matières premières très réfractaires (= qui ne risquent pas de fondre aux températures auxquelles vous travaillez), le principal avantage est de pouvoir l'adapter à vos besoins spécifiques. Pour comprendre les recettes qui suivent, le principe est le suivant : 

les matières premières HYDRATEES vont avoir un retrait plus important que les non hydratées : normal, puisque les molécules d'eau s'échapperont des premières sous forme de vapeur. 

Ainsi le kaolin va avoir un retrait plus grand que le kaolin calciné (qu'on appelle aussi molochite). En outre kaolin et molochite contiennent de la silice. 

Et l'alumine hydratée aura un retrait plus important que l'oxyde d'aluminium (qu'on appelle aussi alumine).

L'inconvénient des produits déshydratés c'est qu'ils coûtent plus cher. 

 

Recette de base : 50% silice + 50% kaolin

Recette alternative 1 : 50% silice + 50% alumine hydratée

Recette alternative 2 : 50% silice + 50% oxyde d’alumine

Ces recettes conviennent pour les basses et moyennes températures en four électrique (pas pour les cuissons au bois, au sel ou à la soude). Les limites (ou inconvénients) de ces recettes c’est qu’elles contiennent de la silice :

(1) si une grande quantité de glaçure coule, elle peut se lier à la silice

(2) lorsqu’on nettoie les plaques, on respire de la silice.

Alors, peut-on éviter d’utiliser cet ingrédient ?

 

La recette suivante : 50% kaolin + 50% alumine hydratée convient à tous les types de fours (aussi pour les cuissons au bois, au sel ou à la soude)

On peut augmenter le kaolin à 60% et diminuer l’alumine hydratée à 40% afin de diminuer le coût.

 

Un problème fréquent est que cette couche de protection craquèle et s’effrite, avec le risque de retrouver des petits morceaux à l’intérieur d’un bol émaillé. La raison est le retrait de l’argile – et le kaolin est une argile. La solution est de remplacer une partie du kaolin par du kaolin calciné (= molochite) : la calcination va éliminer toute l’eau (donc éliminer le retrait) tout en gardant les propriétés réfractaires. On peut calciner du kaolin facilement en le mettant dans un bol en cuisson biscuit, et on peut aussi en trouver chez nos fournisseurs si on ne veut pas le calciner nous-mêmes.

La recette devient : 25% kaolin + 25% kaolin calciné + 50% alumine hydratée.

 

Enfin s’il y a beaucoup de turbulences dans votre four vous pouvez ajouter 1 à 2% de feldspath afin de faire « coller » le mélange protecteur. Choisir la quantité de feldspath comme suit : après cuisson, passer le doigt sur la plaque. Si tout se décolle, augmenter la quantité de feldspath, jusqu’à ce qu’on puisse rayer avec l’ongle. S’il faut une lame pour décoller, c’est qu’il y a trop de feldspath.

 

Encore une suggestion : en four électrique on peut - en plus du mélange protecteur - ajouter une fine couche de sable blanc sur les plaques (par exemple acheter un sac de « sable de Fontainebleau » : cela doit être du sable blanc fin de rivière donc ne contenant ni sel, ni fer). Ce sable est composé de petits grains, ce qui permet aux grandes pièces de « glisser » sur ces petits grains lors de leur retrait, et cela crée pour toutes les pièces une petite protection supplémentaire au point de contact. Attention en four à flamme, vu le déplacement d’air chaud dans le four, le sable est à proscrire car il se déplacerait et se déposerait sur vos pièces émaillées. 

 

Pour les curieux :

Kaolin = Al2O3 2SiO2 2H2O

Kaolin calciné ou molochite = Al2O3 2SiO2

Alumine hydratée = Al2O3 3H2O

Oxyde d'aluminium ou alumine = Al2O3  

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Qui suis-je ? Joëlle Swanet, Professeure de Technologie céramique.

"Expliquer des phénomènes complexes dans un langage accessible à tous est un métier que j'adore". 

 

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